Šis naujas proveržis leidžia praktiškai visas sudėtingas elektrinių transporto priemonių dugno dalis išlieti į vieną gabalą. Tai bus raktas į Tesla ateities planus gaminti įperkamus elektromobilius ir siekti pelningumo. Jis gali sukurti automobilį nuo nulio per 18-24 mėn. Svarbų vaidmenį atlieka 3D spausdinimas, pramoninis smėlis ir pasirinktiniai lydiniai.
Anot užsienio žiniasklaidos, cituodama penkis su šiuo klausimu susipažinusius žmones, „Tesla“ pasiekė technologinį proveržį integruoto liejimo srityje, o tai bus raktas į „Tesla“ planą pagaminti dešimtis milijonų įperkamų elektrinių transporto priemonių ir per ateinantį dešimtmetį pasiekti pelningumo.
Dėl šio proveržio Tesla gali išlieti beveik visas sudėtingas elektromobilio dugno dalis į vieną gabalą, o ne tik apie 400 dalių.
Pranešama, kad ši nauja technologija yra „Tesla“ surinkimo sistemos „Unboxed Assembly Process“ pagrindas. Kai kovą „Tesla“ paskelbė apie surinkimo sistemą, ji pareiškė, kad ji bus naudojama mažų kainų modelių gamybai palaikyti. Tikimasi, kad tai gali sumažinti elektrinių transporto priemonių gamybos sąnaudas 50% ir sumažinti gamyklos plotą 40%.
Šaltiniai nurodė, kad naudojant šią naują technologiją „Tesla“ gali sukurti automobilį nuo nulio per 18-24 mėnesius, o daugumai jos konkurentų šiuo metu gali prireikti 3-4 metų.
„Tesla“ planavo 25 USD 000 nedidelį elektromobilį. Šioje ataskaitoje nurodoma, kad šiame modelyje gali būti naudojamas per didelis liejimo rėmas, kad būtų galima sujungti priekinę, stovėjimo vietą ir kėbulo apačią (kur dedama baterija). Tikimasi, kad „Tesla“ nuspręs, ar tai padaryti, jau šį mėnesį, o galutinis produktas gali pasikeisti projekto patikros proceso metu.
Terry Woychowski, Amerikos inžinerijos įmonės „Caresoft Global“ prezidentas, mano, kad jei „Tesla“ galės išlieti daugumą savo važiuoklės komponentų iš vieno gabalo, tai dar labiau pakenks automobilių projektavimo ir gamybos būdui. "Tai labai galinga priemonė ir turi didžiulį poveikį visai pramonei. Tačiau tai taip pat labai sudėtinga užduotis, o liejinius padaryti labai sunku, ypač didesnius ir sudėtingesnius liejinius."
▌3D spausdinimas, pramoninis smėlis ir pasirinktiniai lydiniai
Šį kartą „Tesla“ proveržis daugiausia slypi dviem aspektais: vienas – kaip sukurti ir išbandyti milžiniškas formas masinei gamybai; Kitas dalykas yra tai, kaip liejiniai sujungia tuščiavidurius rėmus su vidinėmis briaunomis, kad sumažintų svorį. svorio ir pagerinti atsparumą susidūrimams.
Dvi naujoves kartu sukūrė tarptautiniai dizaino ir liejimo ekspertai, jose buvo naudojamas 3D spausdinimas, pramoninis smėlis ir pasirinktiniai lydiniai.
Tiesą sakant, automobilių gamintojams „didesnių dalių integravimas“ visada buvo problema: didesnių formų gamyba iš tikrųjų gali pagerinti efektyvumą, tačiau tai brangu ir kelia daugybę pavojų.
Vienas liejimo ekspertas teigė, kad pagaminus didelę metalo bandomąją formą, kiekvienas apdirbimo koregavimas projektavimo proceso metu gali kainuoti 100 USD,000, o visiškai perdaryti formą gali kainuoti 1,5 mln. Kitas žmogus pasakojo, kad visas didelės metalinės formos projektavimo procesas paprastai kainuoja apie 4 mln. Todėl dauguma automobilių gamintojų to vengia. Kadangi triukšmo ir vibracijos, surinkimo ir paviršiaus apdorojimo, ergonomikos ir atsparumo smūgiams aspektais gali prireikti mažiausiai šešių pakeitimų, kad būtų sukurta tobula forma.
Nepaisant rizikos ir sunkumų, šaltiniai nurodė, kad pirminė Musko vizija buvo rasti būdą, kaip išlieti visą dugną iš vieno gabalo.
Šiuo tikslu Tesla kreipėsi į įmones, kurios naudoja 3D spausdinimą ir pramoninį smėlį bandomųjų formų gamybai. Naudojant skaitmeninius projektavimo failus, rišiklio purkštukas naudojamas skystiems klijams nusodinti ant plono smėlio sluoksnio ir sluoksnis po sluoksnio. Forma, kurioje išlydytas lydinys gali būti liejamas slėgiu.
Vienas šaltinis teigė, kad net ir naudojant kelias versijas, smėlio liejimo projekto patikros procesas yra itin pigus, tik 3% metalinių prototipų kainos – vadinasi, „Tesla“ gali pakoreguoti prototipą tiek kartų, kiek reikia, ir pagaminti vos per kelias sekundes. . Atspausdinkite naują prototipą per kelias valandas.
Viena vertus, išlaidų pranašumas yra, kita vertus, panaudojus liejimą smėliu, projekto patikros ciklas trunka tik 2-3 mėnesių, o metalinės formos prototipas trunka 6-12 mėnesių.
Be to, automobilio važiuoklės rėmas paprastai yra tuščiaviduris, kad sumažintų svorį ir pagerintų atsparumą susidūrimams. Norėdami išlieti tuščiavidurį rėmą, Tesla planuoja visoje formoje įdėti vientisą smėlio šerdį, atspausdintą rišiklio srove. Kai dalis bus išlieta, smėlio šerdis bus pašalinta, paliekant tuštumą.
Tačiau šio proceso metu dėl skirtingų aliuminio lydinio, kuris iš pradžių buvo naudojamas liejiniams iš smėlio ir metalo formų, našumo, jis negalėjo atitikti Tesla atsparumo smūgiams ir kitų standartų. Todėl liejimo ekspertai šią problemą įveikė kurdami nestandartinius lydinius.
Kai „Tesla“ baigs gaminti prototipą, ji galės investuoti į galutinės metalinės formos masinei gamybai gamybą.
▌Nauji „Tesla“ modeliai suteikia puikias naudojimo galimybes. Daugelis automobilių kompanijų ėmėsi integruoto liejimo spaudimo būdų.
Šiuo metu Tesla kuria du mažus automobilius: vieną asmeniniam naudojimui, kitą – Robotaxi. Šaltiniai nurodė, kad jų dugno konstrukcijos yra gana paprastos, o tai taip pat suteikia puikią galimybę panaudoti naują „Tesla“ technologiją.
Žinoma, jei „Tesla“ nuspręs, kad bus liejamas integruoto kėbulo dugnas, ji turi nuspręsti, kurią liejimo mašiną naudoti, o šis pasirinkimas taip pat lems automobilio rėmo sudėtingumą, kad būtų galima greitai išlieti slėgiu. tokios didelės dalies „Tesla“ reikės naujo Didesnėms liejimo mašinoms prispaudimo jėga turi siekti arba viršyti 16,000 tonų, o tai yra brangiau ir gali prireikti didesnės gamyklos vietos.
Tačiau didelė suspaudimo jėga negali pritaikyti 3D spausdintos smėlio šerdies, reikalingos tuščiavidurio rėmo sukūrimui. Žmonės, susipažinę su šiuo klausimu, teigė, kad „Tesla“ galėtų išspręsti šią problemą naudodama kitokio tipo liejimo mašiną. Šiuo metodu išlydytas lydinys lėtai įpurškiamas kartu su smėlio šerdimi, todėl gaunamas aukštesnės kokybės liejinys; tačiau procesas užtrunka daugiau laiko.
„Tesla“ visada buvo tvirtas integruoto liejimo slėginio liejimo rėmėjas ir praktikas. Remiantis bendrovės paskelbta informacija, naudojant integruotą liejimo spaudimo technologiją, 80 originalaus modelio Y plano štampuotų ir suvirintų dalių gali būti integruotos į vieną liejinį, todėl sąnaudos sumažinamos 40%, o svoris - 10%.
Verta paminėti, kad dauguma tų, kurie sekė „Tesla“ ir prisijungė prie integruotos liejimo komandos, buvo naujos energijos automobilių kompanijos, tokios kaip „Weilai“, „Xpeng“ ir „Ideal“, o tradicinių automobilių įmonių buvo labai nedaug. Dabar, be Toyota, šią technologiją pradėjo planuoti ir General Motors, Hyundai Motor, Volvo Cars ir kt.
Kalbant apie visą pramonės grandinę, Guotai Junan mano, kad prieš srovę sudaro aliuminio lydinio medžiagos be terminio apdorojimo, liejimo mašinos ir liejimo formos. Integruotų liejimo formų bendrasis pelno marža yra 40%, grynojo pelno norma yra 20%, vienos jungties pelnas yra didžiausias, techninės kliūtys yra didžiausios, o modelis yra decentralizuotas. ; Vidurinėje grupėje yra trečiųjų šalių liejimo slėginio liejimo gamyklos ir transporto priemonių gamintojai, turintys savo pačių sukurtas gamybos linijas. Konkurencija šiame segmente yra didžiulė. Keletas aliuminio liejinių tiekėjų, turinčių pagrindinius pranašumus, užima daugumos vidutinės ir aukščiausios klasės modelių pagalbinę rinką; pasroviui tiesiogiai jungiasi su originalios įrangos gamintojais.
„Minsheng Securities“ taip pat atkreipė dėmesį į tai, kad tikimasi, kad integruoti liejimo produktai bus išplėsti nuo galinių grindų gaminių iki priekinės kabinos, vidurio grindų, akumuliatoriaus dėklo ir kitų susijusių dalių. Rekomenduojama atkreipti dėmesį į Ikodi, Xusheng Group, Wanfeng Aowei, Ruihu Mold, Merrill Lynch, Rongtai Technology, Bojun Technology, Duoli Technology, Xiangxin Technology, Huada Technology, Wencan Technology, Guangdong Hongtu, Lizhong Group, Lijin Technology, Yizumi, Xingyuan Zhuomai ir Heli Technology.
