Pelėsių sąnaudos sudaro apie 35% profilio ekstruzijos gamybos sąnaudų. Formos kokybė ir pagrįstas formos naudojimas bei priežiūra tiesiogiai lemia, ar įmonė gali pagaminti profilį įprastai ir kvalifikuotai. Ekstruzijos štampų darbo sąlygos gaminant profilio ekstruziją yra labai griežtos. Jis ne tik turi atlaikyti didelę trintį ir susidėvėjimą esant aukštai temperatūrai ir aukštam slėgiui, bet ir turi atlaikyti periodines apkrovas. Tam reikalingas didelis šiluminis stabilumas, šiluminis nuovargis, atsparumas šiluminiam dilimui ir pakankamas tvirtumas. Siekiant atitikti aukščiau nurodytus reikalavimus, Kinijoje plačiai naudojamas aukštos kokybės 4Cr5MoSiV1 (amerikietiškas prekės ženklas H13) legiruotas plienas, o vakuuminis terminis apdorojimas ir gesinimas naudojamas formoms gaminti, kad atitiktų įvairius aliuminio profilių gamybos reikalavimus.
Tačiau faktinėje gamyboje vis dar yra kai kurių formų, kurios ekstruzijos metu nepasiekia laukiamo našumo. Sunkiais atvejais išspaudžiama net mažiau nei 20 strypų arba mašina išimama mažiau nei du kartus, todėl naudojamas brangus liejimo plienas. Pelėsis toli gražu nepasiekia savo privalumų. Šis reiškinys šiuo metu yra plačiai paplitęs daugelyje vietinių aliuminio profilių gamybos įmonių. Norėdami ištirti jo priežastis, turime pradėti nuo šių aspektų.
1. Pati aliuminio profilio sekcija nuolat kinta, o aliuminio ekstruzijos pramonė išsivystė iki šių dienų. Aliuminio lydinys turi svarbių pranašumų, tokių kaip lengvas svoris ir geras stiprumas. Šiuo metu daugelyje pramonės šakų vietoj originalių medžiagų naudojamas aliuminio profilis. Dėl specialaus kai kurių profilių profilio formos projektavimas ir gamyba yra sudėtinga dėl specialios profilio dalies. Jei vis dar naudojamas įprastas ekstruzijos metodas, dažnai sunku pasiekti vardinę formos našumą, todėl norint atlikti įprastą gamybą, reikia taikyti specialų procesą, kad būtų griežtai kontroliuojami įvairūs gamybos proceso parametrai. Be to, kai kurių formų negalima išspausti iki nominalios galios dėl specialios profilio dalies arba pačios formos kokybės problemų. Tam reikia, kad pardavimų personalas, gaudamas užsakymą, visapusiškai bendrautų su techniniu skyriumi ir formų gamykla. Tuo pačiu metu formų projektavimo ir gamybos skyrius turi nuolat optimizuoti pelėsių projektavimo technologiją, gerinti pelėsių gamybos tikslumą ir gerinti pelėsių kokybę.
Antra, pasirinkite tinkamą ekstruzijos modelį gamybai. Prieš pradedant ekstruzijos gamybą, būtina pilnai apskaičiuoti profilio sekciją ir pagal profilio sekcijos sudėtingumą, sienelės storį ir ekstruzijos koeficientą λ nustatyti ekstruderio talpą. Paprastai tariant, λ>7-10. Kai λ>8-45, formos tarnavimo laikas ilgesnis, o profilių gamybos procesas sklandesnis. Kai λ>70-80, profilį išspausti sunkiau, o formos tarnavimo laikas paprastai yra trumpesnis. Kuo sudėtingesnė gaminio struktūra, tuo didesnė tikimybė, kad ji sukels nepakankamą lokalų formos standumą, o metalo srautas formos ertmėje gali būti vienodas ir kartu su vietine įtempių koncentracija. Gaminant profilį lengva užkimšti formą ir automobilį arba suformuoti susuktą bangą, o forma yra linkusi į elastinę deformaciją, o rimtais atvejais dėl plastinės deformacijos pelėsiai gali būti tiesiogiai nuleidžiami į metalo laužą.
3. Protingas ruošinio ir šildymo temperatūros pasirinkimas. Ekstruzinio ruošinio lydinio sudėtis turi būti griežtai kontroliuojama. Šiuo metu bendroji įmonė reikalauja, kad luito grūdelių dydis atitiktų pirmos klasės standartą, kad būtų padidintas plastiškumas ir sumažinta anizotropija. Kai luityje yra porų, laisvos struktūros ar centrinių įtrūkimų, staigus dujų išsiskyrimas ekstruzijos proceso metu yra panašus į"sprogdinimą", dėl kurio lokali formos darbo zona staiga išsikrauna ir vėl apkrauti, suformuojant vietinę didžiulę smūginę apkrovą, kuri daro didelę įtaką pelėsiui. Didelis. Įmonės, turinčios sąlygas, gali homogenizuoti ruošinį, o po to 8 valandas stipriai atšaldyti 550-570 C temperatūroje. Ekstruzijos prasiveržimo slėgį galima sumažinti 7-10%, o ekstruzijos greitį padidinti apie 15%.
Ketvirta, optimizuokite ekstruzijos procesą. Norint moksliškai pratęsti formų naudojimo laiką, racionalus formų naudojimas gamybai yra aspektas, kurio negalima ignoruoti. Dėl itin atšiaurių ekstruzijos štampavimo sąlygų, ekstruzijos gamyboje turi būti imtasi pagrįstų priemonių, kad būtų užtikrinta štampavimo struktūra ir veikimas. (1) Nustatykite tinkamą ekstruzijos greitį. Ekstruzijos procese, kai ekstruzijos greitis yra per didelis, metalo srautas bus sunkus tolygus, padidės trintis tarp aliuminio metalo srauto ir formos ertmės vidinės sienelės, o formos susidėvėjimas. darbinis diržas paspartės, o pelėsių temperatūra iš tikrųjų bus aukštesnė. Jei šiuo metu nepavyksta laiku pašalinti metalo deformacijos susidariusios liekamosios šilumos, forma gali sugesti dėl vietinio perkaitimo. Jei ekstruzijos greitis yra tinkamas, aukščiau išvardytų neigiamų pasekmių galima išvengti, o ekstruzijos greitis paprastai turi būti kontroliuojamas mažesniu nei 25 mm/s. (2) Protingai pasirinkite ekstruzijos temperatūrą. Ekstruzijos temperatūra nustatoma pagal pelėsių kaitinimo temperatūrą, luito statinės temperatūrą ir aliuminio strypo temperatūrą. Per žema aliuminio strypo temperatūra lengvai padidins ekstruzijos jėgą arba sukels užsikimšimą. Forma yra linkusi į vietinę nedidelę elastinę deformaciją arba įtrūkimus įtempimo koncentruotose dalyse, dėl kurių forma bus išardyta anksčiau. Per aukšta aliuminio strypo temperatūra suminkštins metalinę konstrukciją ir prilips prie formos' darbinio diržo paviršiaus arba net užblokuos formą (sunkiais atvejais, esant aukštam slėgiui, forma subyra) . Tinkama nelygaus luito šildymo temperatūra yra 460-520°C. Tinkama luito šildymo temperatūra yra 430-480°C.
5. Ankstyvajame ekstruzijos štampavimo etape turi būti atliktas pagrįstas paviršiaus azotavimo procesas. Paviršiaus azotavimas gali labai padidinti formos paviršiaus kietumą, išlaikant pakankamą kietumą, kad būtų sumažintas šiluminis susidėvėjimas, kai forma naudojama. Reikėtų pažymėti, kad paviršiaus azotavimas negali būti baigtas vienu metu. Pelėsių eksploatavimo laikotarpiu 3-4 kartus reikia atlikti pakartotinį azotavimą. Paprastai azotinio sluoksnio storis turi siekti apie 0,15 mm. Tinkamesnis azotinimo procesas yra pirmasis nitridavimas po to, kai pelėsiai patenka į gamyklą apžiūrai. Šiuo metu, kadangi nitriduoto sluoksnio struktūra nėra stabili, po 5-10 strypų ekstruzijos jis turi būti vėl nitridinamas. Po antrojo azotavimo galima suspausti 40-80 strypų. Po trečio azotavimo patartina naudoti ne daugiau 100-120 strypų. Prieš azotavimą, darbinis diržas turi būti nupoliruotas, o formos ertmė turi būti išvalyta ir neturi likti šarminio šlako ar pašalinių dalelių. Įprastomis aplinkybėmis formos azotavimo skaičius neviršija 4-5 kartų, nes šiuo metu, jei nitriduotas sluoksnis nėra įtemptas ant darbo juostos, po pakartotinės azotinimo ir ekstruzijos gamybos, nitriduoto sluoksnio struktūra yra sugadinta. buvo palyginti stabilūs. Reikėtų pažymėti, kad ankstyvojo nitridavimo metu nitridavimas gali būti atliekamas taikant tinkamą gamybos procesą, o nitridavimas neturėtų būti per dažnas, nes priešingu atveju darbinį diržą bus lengva nusluoksniuoti.
6. Prieš dedant formą ant mašinos, darbinis diržas turi būti nušlifuotas ir nupoliruotas. Darbinis diržas paprastai turi būti poliruotas iki veidrodinio paviršiaus. Prieš montuodami patikrinkite liejimo juostos lygumą ir vertikalumą. Tam tikru mastu azotavimo kokybė lemia darbinio diržo poliravimą. Formos ertmė turi būti išvalyta aukšto slėgio oru ir šepečiu, joje neturi būti dulkių ar pašalinių medžiagų. Priešingu atveju metalo srauto varomą darbinį diržą lengva traukti, o ekstruzinio profilio gaminys turės tokių defektų, kaip šiurkštus paviršius ar įbrėžimai.
7. Formos laikymo laikas ekstruzijos gamybos metu paprastai yra apie 2-3 valandas, bet ne ilgiau kaip 8 valandas, kitaip sumažės formos darbo juostos nitrido sluoksnio kietumas, dėl kurio profilio paviršius taps būti grubus, kai mašina nėra atspari dilimui, ir tai sukels rimtų problemų. Defektai, tokie kaip žymėjimas. Naudojant formą, formų atramos, formos įvorės ir atraminės pagalvėlės turi būti suderintos su forma, kad kontaktinis paviršius tarp formos išleidimo paviršiaus ir atraminio padėklo nebūtų per mažas dėl didelės vidinės atraminio trinkelės angos. , todėl pelėsiai gali deformuotis arba sulūžti. Forma, ekstruzijos cilindras ir ekstruzijos velenas yra koncentriniai, o koncentriškumas yra ± 3 mm, kitaip lengva sukurti ekscentrinę apkrovą ir pakeisti kiekvienos formos dalies projektinį srauto greitį, o tai turės įtakos profilio formai. .
8. Naudokite tinkamą šarminio plovimo (kepimo formoje) metodą. Iškrovus formą, formos temperatūra viršija 500 °C. Jei jis iš karto panardinamas į šarminį vandenį, šarminio vandens temperatūra yra daug žemesnė nei pelėsių temperatūra. Jei pelėsių temperatūra greitai krenta, pelėsis gali įtrūkti. Tinkamas būdas yra palaukti, kol forma išsikraus, padėkite formą į 100–150°C temperatūros orą ir panardinkite į šarminį vandenį. Įprastos padalintos kombinuotos formos traukiamos prieš iškraunant formą, o tai gali labai sumažinti kepimo formoje darbo krūvį ir sutrumpinti formavimo laiką. Specifinis metodas yra tas, kad pasibaigus ekstruzijai, ekstruzijos strypas atsitraukia prieš ekstruzijos statinę, o likęs slėgis išlieka ekstruzijos statinėje, o tada ekstruzijos cilindras atsitraukia ir tuo pačiu metu dalis likusio aliuminio. pelėsių šunto angą galima ištraukti su likutiniu slėgiu ir tada atlikti šarminį virimą. Kai kurios padalijimo srauto kombinuotos formos šerdies galvutės yra labai mažos, netgi plonesnės nei rašiklis. Šio tipo formų neleidžiama tempti po ekstruzijos. Prieš atidarydamas formą, formuotojas turi aiškiai matyti formos struktūrą ir palaukti, kol formos ertmėje liks aliuminio likučiai. Priešingu atveju, jei neatsargiai sulaužysite šerdies galvutę, o pelėsis bus pašalintas.
Devyni, forma naudoja stiprumą nuo mažo iki didelio iki mažo. Kai pelėsiai tik pradeda eksploatuoti, vidinės metalinės konstrukcijos veikimas vis dar yra plaukiojantis. Per šį laikotarpį turėtų būti priimtas mažo stiprumo veikimo planas, kad pelėsiai pereitų į stabilų laikotarpį. Formos' naudojimo viduryje, kadangi formos veikimas iš esmės yra stabilus, jis panašus į automobilį, kuris ką tik praėjo įvažiavimo laikotarpį, o naudojimo stiprumas gali būti atitinkamai padidintas. Vėlesniame etape metalinė formos konstrukcija pradėjo gesti, o nuovargio stiprumas, stabilumas ir kietumas po ilgalaikės gamybos ir eksploatacijos pradėjo kristi žemyn. Šiuo metu formos naudojimo stiprumas turėtų būti atitinkamai sumažintas, kol forma bus pašalinta.
10. Sustiprinti formų naudojimo ir priežiūros įrašus ekstruzijos gamybos procese ir tobulinti sekimo įrašų bylas bei kiekvieno formų rinkinio valdymą. Ekstruzinės formos išimamos į metalo laužą po to, kai jos yra patikrintos gamykloje. Tarpinis laikotarpis gali būti net keli mėnesiai ir gali trukti ilgiau nei vienerius metus. Iš esmės pelėsių naudojimo įraše taip pat registruojami įvairūs profilių gamybos procesai. Ekstruzijos formų yra daug ir įvairių. Kiekvieno formų rinkinio valdymas padeda formų bibliotekos administratoriams, formų naudotojams ir formų projektavimo bei gamybos personalui suprasti tikrąją kiekvieno sandėlyje esančių formų rinkinio situaciją.
Pelėsių sekimo įrašas apima:
(1) Informacija apie formų gamybą, įskaitant kiekvieno formų rinkinio projektinius brėžinius, gamybos įrašus, patikrinimo įrašus (tikslumo vertę, kietumo vertę) ir kt.
(2) Kiekvienos mašinos ekstruzijos formos proceso informacija, pvz., kaitinimo laikas, aliuminio strypo temperatūra, formos temperatūra, ekstruzijos greitis, ekstruzijos jėga, prasiskverbimo slėgis, aliuminio strypo ilgis, kvalifikuotų gaminių skaičius, profilio linijinis tankis, išeiga. ir taip toliau.
(3) Pirmieji trys pelėsių taisymo planai, apdorojimo azotu laikas, laikas įeiti į pelėsių sandėlį ir iš jo, laužas arba grąžinimas į pelėsių gamyklą remontui ir priežastims ir tt kiekvienam formų rinkiniui. Šių įrašų rinkimas yra naudingas gerinant pelėsių valdymą, apskaitant pelėsių išlaidas ir optimizuojant formas. Formų projektavimas ir taisymas, formų kokybės vertinimas, ekstruzijos gamybos stabilumo gerinimas, formų racionalus naudojimas ir minimalios formų atsargos nustatymas turi tiesioginės įtakos.
Didėjanti konkurencija aliuminio profilių rinkoje privertė įvairius aliuminio profilių gamintojus investuoti milžinišką energiją į ekstruzinių štampų pirkimą, naudojimą, priežiūrą ir valdymą. Tam reikia, kad įmonės pakeistų savo koncepcijas, pakeisdamos ankstesnį platų gamybos valdymą. Tik tai suvokę ir gerai atlikę statistinės analizės bei formų sąnaudų sunaudojimo valdymo darbą galime prisitaikyti prie naujos rinkos situacijos ir išnaudoti galimybę rinkoje.
