EDM yra svarbus formų gamybos procesas, ypač įpurškimo formų gamyboje. Tačiau kai kurie nesusipratimai formų gamyklos EDM procese dažnai lemia, kad apdirbimo tikslumas, paviršius ir efektyvumas neatitinka reikalavimų. Toliau bus analizuojami dažniausiai pasitaikantys nesusipratimai dėl EDM formų gamyklose.
01
Naudokite elektrodą, kad paliestumėte ruošinį, ir jis dažnai „praleidžiamas“
Elektrodų naudojimo būdas tiesiogiai liesti ruošinį priklauso paviršiaus kontaktui. Tarp kontaktinių paviršių neišvengiamai yra daugiau ar mažiau smulkių objektų, taip pat yra suspaudimo tikslumo klaidų ant kontaktinių paviršių, kurios tiesiogiai paveiks briaunų radimo ir centravimo tikslumą. Taikant šį metodą, griežtai reikalaujama švariai nuvalyti kontaktinį paviršių, tačiau dėl žmogiškųjų veiksnių buvimo tikslumas gali būti nestabilus.
Skaitmeninio valdymo elektrinei iškrovimo mašinai rekomenduojama naudoti etaloninio rutulio centravimo metodą, kuris yra būtinas formų gamyklos iškrovimui. Įprasta praktika yra tokia:
Ruošinio tvirtinimas;
Padėkite nulinį rutulį ant suolo;
Sumontuokite zondą ant veleno galvutės;
Naudokite zondą ruošinio centrui;
Naudokite zondą atskaitos kamuoliuko centrui;
Nuimkite zondą ir įdėkite elektrodą;
Vėlesni elektrodai naudojami etaloniniam rutuliui centruoti
paveikslėlį
Kadangi centravimo procesas yra jutimo kontaktas iš taško į tašką, galima pasiekti didelio tikslumo μm padėties nustatymo tikslumą. Be to, sumažinamas elektrodo etaloninio rutulio judėjimo atstumas, galima visiškai išnaudoti staklių eigą, taip pat pagerėja efektyvumas.
Žinoma, jei gamybos procesas yra tobulesnis, elektrodo ekscentriškumą galima išmatuoti trimis koordinatėmis už mašinos ribų, o ekscentriškumo vertę galima perduoti į EDM stakles. Nereikia padalinti EDM staklių centro, nes tai gali labai pagerinti staklių panaudojimo greitį, pagerinti bendrą EDM gamybos efektyvumą.
02
Mašina pagaminta iš tos pačios elektrodo medžiagos
Dauguma buitinių pelėsių gamintojų naudoja raudonąjį varį kaip elektrodų medžiagą. Ar šiandien, siekdami didelio efektyvumo apdorojimo, kada nors ištyrėte grafito elektrodų apdorojimo pranašumus? Galbūt jūs tiesiog manote, kad grafito elektrodai tinka tik didelių formų apdorojimui arba grubiam apdirbimui. Tiesą sakant, toks supratimas yra vienpusis arba vis dar išlieka tradicinėje modeliavimo koncepcijoje.
Šiuo metu vis daugiau pelėsių įmonių pradėjo naudoti grafito elektrodus, kad labai sutrumpintų formų gamybos ciklą. Nes nesvarbu, ar tai yra frezavimo elektrodų ar elektros išlydžio apdirbimo procesas, apdorojimo efektyvumas gali būti labai pagerintas, o tai yra reikšmingas grafito elektrodų pranašumas. Be to, dideli elektrodai, pagaminti iš grafito, yra lengvi, siauro plyšio apdorojimas nėra lengvai deformuojamas, CNC frezavimas neturi įbrėžimų, o bendras elektrodas gali būti suprojektuotas taip, kad būtų sumažintas elektrodų skaičius ir kt. atspindi grafito medžiagų pranašumus. Žinoma, grafito apdorojimas netinka smulkiam paviršiaus apdorojimui, kuriam reikia Ra{0}},4 μm ar mažiau.
Mikroapdirbimui reikalingi itin maži elektrodų nuostoliai. Šiuo metu būtina naudoti aukštos kokybės varinius arba chromo-vario elektrodus. Didelės pridėtinės vertės dalių elektrinio išlydžio apdirbimui naudojant brangesnius vario-volframo lydinius, elektrodų nuostoliai gali būti mažesni, ypač apdorojant kietojo lydinio ruošinius.
03
Elektrodo kibirkšties padėtis yra per maža, o tai labai sumažina apdorojimo efektyvumą
Dauguma įmonių atnaujina tradicines elektros iškrovos mašinas į skaitmeninio valdymo elektros iškrovimo mašinas. Kai daugelis gamyklų naudoja skaitmeninio valdymo elektros iškrovimo mašinas, elektrodų kibirkšties padėties procesas vis dar taikomas tradicinėms elektros iškrovimo mašinoms. Paimkite vienpusį 0,05 mm.
Mažos elektrodo kibirkšties padėtis labai apriboja CNC elektros variklių galimybes naudoti didesnes sroves greitam apdirbimui. Tiesą sakant, po didelio greičio giluminio apdorojimo ertmės šoną galima greitai išlyginti tik atliekant transliacinį apdorojimą, o tai yra proceso metodas, leidžiantis pasiekti puikų iškrovimo paviršiaus, efektyvumo ir tikslumo rodiklių efektą. Čia yra nuoroda. CNC išlydžio mašinos grubaus apdirbimo elektrodo kibirkšties padėtis vienoje pusėje yra 0,3–0,15 mm, o apdailos elektrodas yra 0,15–{{8} },05 mm vienoje pusėje. Būtina nurodyti išleidimo zoną ir perdirbimo kiekį. Jei plotas leidžia, kibirkšties padėtis turi būti kiek įmanoma didesnė, kad apdorojimo efektyvumas būtų net kelis kartus didesnis.
04
Elektrodams montuoti ir reguliuoti vis dar naudojami rankiniai griebtuvai
Dėl stiprumo ar sąnaudų įmonės elektrodams montuoti ir reguliuoti naudoja tradicinius rankinius griebtuvus. Šis metodas yra paprastas ir praktiškas bei plačiai naudojamas. Tačiau kai kurios įmonės įsigijo šimtus tūkstančių CNC elektros iškrovimo mašinų ir vis dar naudoja rankinius griebtuvus.
Naudojant tradicinį rankinį įvorę, tikrasis staklių panaudojimo lygis nėra didelis. Jei gamybos efektyvumas negali būti patenkintas, ji gali tik išleisti daugiau kapitalo investicijų, kad padidintų iškrovimo stakles. Tiesą sakant, geram arkliui reikia gero balno, o CNC mašinoje turėtų būti 3R greito suspaudimo ir padėties nustatymo įtaisas, kuris gali sutaupyti rankinio matavimo procesą, sumažinti dažną staklių budėjimo režimą ir pagerinti gamybos efektyvumą.
05
Naudojant CNC stakles, be šoninio plakimo ir įstrižinio plakimo funkcijos
CNC elektrinė iškrovimo mašina gali atlikti šoninį pjovimą, įstrižą pjovimą ir kelių ašių jungčių apdorojimą. Pavyzdžiui, kai kurie įpurškimo formų liejimo įdėklai aplink juos turi gana plonų ir gilių klijų dėmių, ir šios dalys labai tinka šoniniam perforavimui.
Įrankio R kampas, likęs po EDM pjovimo, yra gana įprastas apdorojimo būdas. Jei naudojamas X, Y ir Z trijų ašių sujungimo metodas, ty įstrižas apdorojimas, galima išvengti nestabilios iškrovos dėl mažo apdirbamos dalies ploto. Vietinio elektrodų praradimo reiškinys.
Apdorojant įstrižus vartus ant formos, daugelis gamyklų apdoroja ją pagal Z vertikalę, pakreipdami formą. Tiesą sakant, jį galima užbaigti naudojant CNC EDM staklių įstrižą perforavimo funkciją, o įstrižų vartų apdorojimas gali būti atliktas nustatant pradžios ir pabaigos tašką. Projektuojant elektrodą būtina suprojektuoti elektrodą pagal įstrižinį metodą.
Kai kuriose gamyklose sumontuotos aukščiausios klasės CNC EDM staklės, o staklėse taip pat yra C ašis. Tačiau apdorojant formos įdėklo kampinius vartus, C ašies funkcija nebus naudojama. Siekiant realizuoti kampinių vartų apdirbimą, įdėklas yra padalintas į dvi dalis inkrustacijai. Tiesą sakant, tai galima padaryti naudojant C ašies servo apdirbimą.
06
Sunku įvykdyti didelio ploto blizgaus apdorojimo reikalavimus
Jei įmonės formų EDM yra didelio ploto (daugiau nei 30 kvadratinių centimetrų), o paviršius turi būti žemiau VDI18, reikalinga vienoda kibirkštinio tekstūra, kaip televizoriaus nuotolinio valdymo pultelio tipo ertmė. Tada elektros išlydžio apdirbimas yra galvos skausmas. Jis dažnai apkarpomas dėl tekstūros, o apdorojimo efektyvumas taip pat yra labai žemas.
Jei didelio ploto ir didelės ertmės liejimo formos bus apdorojamos partijomis, reikėtų atsižvelgti į miltelių maišymo apdorojimo technologiją, kuri gali labai pagerinti apdorojimo efektyvumą ir palengvinti didelio ploto smulkių tekstūrų ar veidrodinių paviršių išgavimą.
07
Netinkama EDM paviršiaus kokybės kontrolė
Kai kurios liejimo formų įmonės savo gaminamoms formoms nekelia labai aukštų reikalavimų, o išmetimo dalis iš esmės vėliau reikia poliruoti. Šiuo atveju forminis elektros išlydžio apdirbimas atitinka VDI18 (Ra0.8μm) ar net veidrodinio paviršiaus apdirbimo reikalavimus, tačiau tuo pat metu skundžiasi, kad iškrovimo greitis per lėtas ir pristatymo laikas per ilgas. vėlai.
Įmonės turėtų teisingai kontroliuoti išmetimo paviršiaus kokybę pagal skirtingus formos reikalavimus ir aiškiai atskirti, ar iškrovimo prioritetas yra efektyvumas ar kokybė. Daugeliui apdorotų dalių, kurios vėliau bus poliruotos, pakanka, kad elektros iškrovos apdirbimas pasiektų VDI22 (Ra1,25 μm) arba daugiau. Subtilioms dalims jį galima apdirbti smulkiau, kad būtų išvengta poliravimo deformacijos. Čia reikia pabrėžti, kad, siekiant aukštos kokybės matinio paviršiaus reikalavimų, mažesnių už VDI22, iškrovos laikas labai pailgės, o elektrodų nuostoliai taip pat padidės.
08
Veidrodinio EDM klaidos
Šia technologija labai susidomės pelėsių įmonės, nesusijusios su veidrodiniu EDM. Deja, dėl praktinės patirties stokos kai kurie jų neteisingi pažinimai gali lengvai sukelti apdorojimo nesėkmes.
Tiesą sakant, CNC elektros išlydžio mašinose nėra sunku apdoroti veidrodinį paviršių, tačiau poveidrodinius paviršius, tokius kaip VDI7 (Ra{2}}.2μm), labai sunku apdoroti. Ar galima pasiekti aukštos kokybės veidrodinį efektą, be pasirinktų apdirbimo parametrų, labai priklauso nuo ruošinio medžiagos. Kai kurios medžiagos, pvz., SKD11, DC53 ir padirbtas S136, vis tiek negali pasiekti gero veidrodžio efekto, todėl reikia įvertinti medžiagą ir nuspręsti atlikti veidrodžio iškrovimą, nes kitaip gali gaišti laiką ir neatitikti reikalavimų.
Pagrindinė veidrodžio apdorojimo patirtis – laiko kontrolė. Nesvarbu, koks didelis plotas, kiek laiko reikia nustatyti. Patyrę meistrai gali lanksčiai realizuoti didelio efektyvumo veidrodžių gamybą.
