Radiatoriaus profilis yra mažo dydžio, o simetriškų formų gaminius lengviau gaminti. Dauguma radiatorių profilių yra plokšti ir platūs, didesnių išorinių matmenų, kai kurie – asimetriški. Gylis ir plotis tarp pelekų yra dideli, todėl jį sunku pagaminti. Luito, formos ir ekstruzijos procese, norint sėkmingai gaminti radiatoriaus profilį, reikia daug aspektų. Aušintuvų profilių ekstrudavimui naudojamas lydinys turi turėti gerą ekstruzijos jėgą ir šilumos laidumą. Dažniausiai naudojami lydiniai yra 1A30, 1035, 6063 ir kt. 6063 lydinys turi geras mechanines savybes, be gerų ekstruzijos savybių, todėl šiuo metu plačiai naudojamas 6063 lydinys.
Aliuminio radiatorių profilių gamyba turėtų prasidėti nuo luitų, formų medžiagų ir dizaino kokybės, ekstruzijos jėgos mažinimo ir ekstruzijos proceso.
1. Luitų kokybės reikalavimai
Liejimo proceso metu priemaišų kiekis lydinyje turėtų būti griežtai kontroliuojamas, kad būtų užtikrintas lydinio lydalo grynumas. Norėdami valdyti Fe.Mg.Si turinį 6063 lydinyje. Kalio sulfato kiekis turi būti mažesnis nei 0,2 proc., o kalio sulfato kiekis paprastai yra kontroliuojamas neviršijant valstybės nurodytos apatinės ribos, Mg kiekis yra 0,45 proc. ~{{7 }}.55 proc., o Si kiekis yra 0.25 proc. ~0.35 proc. Liejimo procese turi būti atliktas pakankamas homogenizacijos apdorojimas, kad būtų užtikrintas luito struktūros ir savybių vienodumas.
Luito paviršius turi būti lygus, be atsiskyrimo navikų ir smėlio prilipimo. Galinis luito paviršius turi būti plokščias, jis neturi būti supjaustytas laipteliu arba pjovimo nuolydis turi būti per didelis (pjovimo nuolydis turi būti ne didesnis kaip 3 mm). Dėl laiptuotos formos arba per didelio pjovimo nuolydžio, kai šilumą išsklaidžiančiam profiliui išspausti naudojamas plokščias štampas, luito ir matricos galiniai paviršiai nėra vienodi be pertvaros konstrukcijos. Kai kurios dalys pirmiausia liečiasi su pelėsiu, sukeldamos įtempių koncentraciją, dėl ko lengva išspausti formos danties profilį arba sukelti nenuoseklią iškrovimo seką, dėl kurios lengvai užsikemša pelėsiai arba blogai išspaudžiamas.
2. Pelėsių reikalavimai
Kadangi dauguma radiatorių profiliuoto paviršiaus formų yra ploni dantys, jie turi atlaikyti didesnę gniuždymo jėgą, o kiekvienas dantis turi būti tvirtesnis ir kietesnis. Jei našumas labai skiriasi vienas nuo kito, danties paviršiaus stiprumas ar kietumas gali sumažėti. . Todėl štampavimo plieno kokybė turi būti patikima, o geriausia rinktis H13 plieną, pagamintą patikimo kokybės gamintojo, arba rinktis kokybišką importinį plieną. Formos terminis apdorojimas yra labai svarbus. Būtina naudoti vakuuminį kaitinimą ir gesinimą, pageidautina aukšto slėgio gryno azoto gesinimą, siekiant užtikrinti, kad kiekviena formos dalis po gesinimo būtų vienoda. Remiantis HRC48 ~ 52, jis tris kartus grūdinamas ir grūdinamas, kad formos kietumas būtų pakankamai tvirtas. Tai gali veiksmingai išvengti dantų lūžių.
Sėkmingo ekstruzijos raktas yra pagrįstas formos dizainas ir didelis apdorojimo tikslumas. Apskritai reikia kiek įmanoma vengti tiesioginio luito išspaudimo ant liejimo juostos. Plataus plokščio šukų radiatoriaus profilio atveju maži viduriniai ir dideli kreipiamieji štampai iš abiejų pusių gali priversti metalą tekėti į abi puses, sumažinti štampavimo darbinio diržo išspaudimo slėgį ir tolygiai paskirstyti slėgį. Kadangi radiatoriaus sekcijos sienelių storio skirtumas yra didelis, skirtumą reikia tinkamai išlaikyti projektuojant liejimo juostą, ty radiatoriaus sekcija turi būti ypač padidinta, kuri gali būti net 20mm~ 30 mm, o danties galiuko padėtis turi pažeisti susitarimą. Sumažinkite darbo juostą. Apskritai, būtina užtikrinti, kad visi metalai tekėtų tolygiai. Plokščių ir plačių radiatorių formos storis turėtų būti atitinkamai padidintas, kad būtų užtikrintas tam tikras formos standumo laipsnis. Odos storis padidėja apie 30-60 procentų. Forma turi būti labai plona. Tuščias peilis turi būti aukštyn, žemyn, kairėn ir dešinėn, o vidurys turi būti simetriškas. Apdirbimo paklaida tarp danties ir danties turi būti mažesnė nei 0,05 mm. Dėl didelės apdirbimo klaidos greičiausiai susidaro ekscentriški dantys, tai yra, skiriasi šilumos kriauklės storis. Tolygiai atsiras net lūžę dantys.
Subrendusiose sekcijose taip pat geras būdas naudoti legiruotojo plieno įdėtas formas, kurios turi gerą standumą, atsparumą dilimui ir nėra linkusios deformuotis, o tai naudinga formuojant radiatorių profilius.
3. Sumažinkite ekstruzijos slėgį
Siekiant išvengti danties lūžimo, ekstruzijos slėgis turi būti kiek įmanoma sumažintas, o išspaudimo slėgis turi būti proporcingas luito ilgiui. Lydinio atsparumo deformacijai vertė yra susijusi su tokiais veiksniais kaip luito būsena ir deformacijos laipsnis. Todėl šilumą išsklaidančių aliuminio profilių liejami strypai neturėtų būti per ilgi, o tai yra maždaug 0,6–0,85 karto ilgesni už įprastų lietinių strypų ilgį. Ypač liejimo strypo bandymo ir ekstruzijos procese, siekiant užtikrinti liejimo strypo kokybę, geriausia naudoti trumpesnį liejimo strypą, tai yra bendrojo liejimo strypo ilgį (0.4~). 0.6) kartų, kad būtų užtikrinta užmetimo strypo kokybė.
Sudėtingų formų radiatorių profiliams, be lietinių strypų ilgio sutrumpinimo, gryno aliuminio trumpas liejimas gali būti naudojamas kaip bandomasis ekstruzijos bandymas, o po sėkmės ekstruzijos gamybai gali būti naudojami įprasti luitai.
Atkaitinimo metu vienodas luito atkaitinimas ne tik turi vienodą struktūrą ir našumą, bet ir pagerina ekstruzijos našumą bei sumažina ekstruzijos jėgą. Todėl luitas turi būti vienodai atkaitintas. Kalbant apie deformacijos įtaką, nes radiatoriaus profilio lūžio plotas paprastai yra gana didelis, o ekstruzijos koeficientas paprastai yra 40, poveikis nėra didelis.
4. Ekstruzijos procesas
Šilumą išsklaidančių dalių gamybos raktas yra pradinis ekstruzijos štampavimo bandymas. Jei įmanoma, pirmiausia galite atlikti modeliavimo testą kompiuteryje, kad pamatytumėte, ar štampo konstrukcijos darbinis diržas yra tinkamas, o tada išbandyti štampą ant ekstruderio. Pirmasis pelėsio bandymas yra labai svarbus. Operatorius turėtų priversti pagrindinį stūmoklį lėtai judėti žemiau 8 MPa, kai pagrindinis stūmoklis stumiamas į priekį. Geriausia, jei kas nors žvilgčiotų į formos išėjimą su žibintuvėliu ir lauktų, kol kiekvienas ekstruzinės formos aušintuvas bus tolygiai išspaustas iš formos. Po skylės slėgis gali būti palaipsniui didinamas, kad paspartėtų ekstruzija. Po sėkmingo slėgio bandymo atkreipkite dėmesį į ekstruzijos jėgos greičio valdymą, kad operacija būtų sklandi. Apdorodami specialios formos radiatoriaus paviršių, atkreipkite dėmesį į pelėsių šildymo temperatūrą, kuri yra artima luito temperatūrai. Jei temperatūrų skirtumas yra per didelis, metalo temperatūra sumažės dėl lėto ekstruzijos greičio spaudžiant aukštyn, o tai lengvai sukels pelėsių užsikimšimą arba netolygų srautą.
